Assicurazione della qualità: dalle ispezioni prima della spedizione alle verifiche di fabbrica

Nei primi due articoli, abbiamo sistematicamente trovato potenziali fornitori e ottenuto preventivi e campioni soddisfacenti attraverso una negoziazione professionale.Come si assicura che le migliaia di unità successive prodotte in serie siano completamente coerenti con il campione perfetto che ha approvato?

La risposta risiede nell'istituzione di un processo di Assicurazione della Qualità (QA) proattivo e sistematico.nucleo della gestione del rischio della catena di approvvigionamentoOggi, ci immergeremo nelle quattro azioni chiave per garantire la qualità degli ordini in serie dopo l'approvazione del campione.

Parte 1: Lavori fondamentali

Prima dell'inizio della produzione, le vaghe aspettative di "alta qualità" devono essere trasformate in documenti contrattuali chiari e univoci.

1. Firma di un accordo tecnico dettagliato: Questa è la "costituzione" della vostra QA. Dovrebbe andare oltre una semplice scheda dati e includere:

2. Specifica del campione approvato: Indicare chiaramente che il "Campione approvato" (con un numero di serie unico registrato da entrambe le parti) è lo standard assoluto per aspetto, prestazioni e artigianato.

3. Limiti di qualità accettabili (AQL): definire i livelli di difetto accettabili per i difetti critici/grandi/minori per le ispezioni casuali (ad esempio, AQL 0,65 per i difetti critici, AQL 1,5 per i difetti maggiori).

4. Norme dettagliate di prova: specificare i metodi di prova, le attrezzature e i criteri di approvazione/non approvazione per i principali parametri di prestazione (capacità, resistenza interna, campionamento delle prove di durata del ciclo).

5. Concludete il "campione d'oro": sigillare fisicamente 2-3 campioni approvati da entrambe le parti, apporre etichette con firme e date e conservare uno per ciascuno.

Parte 2: Monitoraggio proattivo  Il potere del controllo della qualità in fase di processo (IPQC)

Per gli ordini di grandi dimensioni o di importanza critica, la conduzione di un'ispezioneControllo della qualità in fase di processo (IPQC)durante la produzione è un punto di svolta.

• Cosa controllare: Concentrarsi sui processi che hanno un impatto diretto sulle prestazioni di base e che sono difficili da rimediare in seguito.

• Per imballaggi agli ioni di litio: controllo puntuale della qualità della saldatura (laser/ultrasuoni) per la consistenza, dati di raggruppamento di cellule, versione del software BMS e registri di prova funzionali, isolamento e processi di potting.

• Per batterie a piombo-acido: Controllare l'uniformità del rivestimento della piastra, la densità di riempimento acido e il controllo della temperatura, l'integrità iniziale della tenuta.

• Come eseguireL'ispettore o un terzo di fiducia può effettuare una visita non annunciata o programmata alla linea di produzione per osservare questi processi critici e rivedere in tempo reale i dati di QC della fabbrica.

Parte 3: Il guardiano finale eseguire un'ispezione rigorosa prima della spedizione (PSI)

Questo è il punto di controllo finale obbligatorio prima che le merci lasciano la fabbrica.

1. Controllo della quantità e dell'imballaggio: Verificare che il totale delle scatole, i marchi di spedizione e l'imballaggio siano conformi alle vostre esigenze (ad esempio, a prova di umidità, ammortizzante).

2. Ispezione visiva e di lavorazione (basata sull'AQL): Selezionare a caso i campioni in base allo standard AQL (ad esempio ANSI/ASQ Z1.4) per verificare i difetti superficiali, l'accuratezza delle etichette e i problemi di montaggio.

3. Verifica delle dimensioni critiche e delle funzioni: utilizzare pinze, multimetri, ecc., per misurare le dimensioni chiave e le funzioni elettriche di base (tensione a circuito aperto, polarità).

4. Controllo delle prestazioni (il più importante): Per un campione più piccolo (ad esempio 3-5 pezzi), effettuare test distruttivi o approfonditi nel laboratorio della fabbrica, quali:

   • Prova di capacità: Verificare che la capacità effettiva soddisfi le specifiche.

   • Prova di resistenza interna: Assicurare la coerenza (un'alta varianza indica una scarsa corrispondenza delle cellule).

   • Prova di funzione BMS: Verificare la protezione contro la sovraccarica/scarica, l'equilibrio, ecc.

5. Revisione della documentazione: Verificare se le liste di imballaggio, le fatture commerciali ecertificati obbligatori(UN38.3 report di prova, MSDS) sono completi e accurati.

Principio fondamentaleIl rapporto PSI è la vostra leva.subordinare il pagamento del saldo al ricevimento di una relazione PSI soddisfacenteo di concordare la sostituzione degli articoli difettosi prima della spedizione.

Parte 4: Valutazione strategica Audit di fabbrica

Per i partner strategici a lungo termine, un audit completo di fabbrica è la massima diligenza dovuta.che vanno oltre un singolo lottoLe principali aree di audit sono:

• Sistema di gestione della qualità: Esiste un sistema certificato (come ISO 9001)?

• Attrezzature di prova e capacità di laboratorio: I principali dispositivi di prova (cicli, tester di resistenza, camere di prova di sicurezza) sono calibrati e operativi?

• Catena di approvvigionamento e tracciabilità: Come controllano le materie prime in entrata (in particolare le celle)?

• Ambiente di produzione e competenze tecniche: L'officina è pulita e ordinata (indicando una buona disciplina di processo)?